Замена подшипника распредвала ваз 2114 — Все о Лада Гранта
Здравствуйте, уважаемые автолюбители! Любой неожиданный стук застает нас врасплох и раздражает: это относиться и к стуку в дверь, и к стуку в двигателе автомобиля. Особенно с утра во время первого запуска двигателя «на холодную».
Те владельцы авто, которые понимают, что стук сам по себе не берется, начинают лихорадочно соображать, что же может стучать, и как бы этот стук в двигателе не стал настойчивым стуком в семейный бюджет.
После того, как двигатель разогревается, стук прекращается, но мозг опытного водителя начинает анализировать ситуацию, как бортовой компьютер, что же стучало: или это стучит распредвал, или стук коленвала.
В любом случае, с момента появления характерного стука в двигателе при запуске автомобиля, паниковать не стоит. Пока еще рано. Но, если вы сами не понимаете в диагностике и ремонте двигателя, нужно начинать поиск народного умельца.
А для общей информации, рекомендуем вам ознакомиться с материалом об одном из традиционных «виновников» стуков в двигателе – распредвале. Разберемся в причинах стука распредвала, о том, в каких случаях требуется ремонт распредвала, либо просто замена или регулировка каких-либо деталей, например: замена сальника распредвала или регулировка шкива распредвала.
Что собой представляет распредвал двигателя
Распредвал двигателя – деталь, основное назначение которой: своевременно открывать клапан для поступления воздушно-топливной смеси в камеру, и выпуска отработавшей смеси. Распределительный вал является основной деталью ГРМ (газораспределительного механизма).
Разрезная шестерня распредвала, посредством цепи или ремня ГРМ, соединяется с коленвалом. Для размещения распредвала в, как правило, верхней части головки блока цилиндров, служит постель распредвала.
Ведущую роль в устройстве и работе коленвала, играют кулачки, которые по количеству соответствуют количеству клапанов двигателя: впускных и выпускных. Каждый клапан имеет свой, индивидуальный кулачок распредвала. Кулачки, набегая на рычаги толкателя, открывают клапана, затем, при помощи возвратной пружины, клапана закрываются.
Типичные причины, приводящие к стуку распредвала
Представленные причины, по которым вы можете слышать стук распредвала, естественно, не являются абсолютом. Но, именно эти, «вычислены» мастерами в результате многолетней работы по ремонту, установке и замене распредвалов на различных моделях и типах двигателей для авто. Поэтому они и типичные.
- износились кулачки распредвала. И, со временем, по мере износа кулачков, вы будете слышать стук не только при запуске, но уже и во время работы прогретого мотора,
- износ подшипников распредвала
- механические неисправности постели распредвала,
- нарушена регулировка подачи топлива, в результате чего, при раннем зажигании вы услышите, как «звенят», «стучат» пальцы. Эффект детонационного сгорания топливной смеси,
- осевое биение распредвала при деформации,
- распредвал имеет разные механические повреждения: сломана шейка или лопнула опора распредвала,
- некачественное, либо со сторонними примесями моторное масло, одна из первых причин выхода из строя распредвала. Кстати, при замене масла, обращайте внимание на сальник распредвала. Бывают случаи, когда он выходит из строя именно после замены.
- отсутствие моторного масла в двигателе – это просто не обсуждается (за исключением форс-мажорных случаев поломки, например, пробит поддон картера)
Что делать, когда начал стучать распредвал
Итак, первый признак того, что с распредвалом непорядок, это при запуске холодного двигателя несколько секунд, пока масло не попадет на подшипники, раздается характерный глухой стук. Естественно, на слух, не имея опыта, вы не сможете определить, что стучит. Частота у стука распредвала раза в два меньше, чем частота у стука коленвала. Пока это не смертельно.
Но, вот когда стук распредвала будет продолжаться уже и при запуске разогретого двигателя, то считайте, что вы услышали «второй звонок», пора к мастеру. Специалисты говорят о том, что в этом случае вы гарантированно проедете порядка 50 тыс. км. Но ведь всё так относительно. То есть рисковать не стоит. Можно проводить диагностику двигателя.
Кто бы и что бы, вам не говорил, решение будете принимать самостоятельно. Если вы в состояние произвести своими руками ремонт, замену, установку распредвала, это один вариант. Если нет, то обращайтесь к «гаражным», но проверенным мастерам.
Согласитесь, что проще и дешевле «задавить» болезнь двигателя вначале, чем потом бороться с ворохом проблем. Может, так случиться, что потребуется отрегулировать зазоры клапанов.
То есть, решение о ремонте должно приниматься после полной диагностики ГБЦ и вердикта специалиста.
Здравствуйте, уважаемые автомобилисты! Вдруг возникла неприятно-непонятная ситуация. Начав проводить тюнинг двигателя путем замены распредвала, или ремонта головки блока цилиндров, для устранения каких-то неисправностей, вдруг выясняется, что происходит зажимание распредвала.
Причины износа постели распредвала
Вроде бы никаких видимых дефектов: шейки в норме, блок двигателя в порядке, вкладыши заменены. Паниковать нет причин. Проведем дефектовку постели распредвала.
Ремонт или восстановление постели распредвала своими силами возможно лишь в части, касающейся выявлению неисправностей и съёму постели. Ремонт, восстановление постели придётся выполнять на станке. Такова особенность этой детали. Но, давайте по порядку.
Причины выхода из строя постели распредвала, напрямую влияют и на возникновение неисправностей шеек распредвала.
- относительно долгий срок службы двигателя;
- «масляное голодание». Проще говоря, работа двигателя определенное время с недостаточным уровнем моторного масла;
- отсутствие определенного масляного давления в двигателе;
- двигатель работает со старым или засорившимся масляным фильтром;
- разжижение масла, происходящее из-за попадания в него топлива;
- перегрев двигателя, и не обязательно он может быть явным (когда пар над капотом до неба).
Для того, чтобы принять решение о том, что нужно: замена, ремонт, восстановление постели распредвала, необходимо провести элементарную проверку состояния постели.
Проверка диаметров производится при помощи индикаторного нутромера, который настроен на определенный размер.
Полученные результаты вы сравниваете с теми параметрами, которые указаны в мануале от производителя. Кстати, данную операцию очень желательно выполнять и тогда, когда вы решили произвести замену штатного распредвала на тюнинговый распредвал.
После получения результатов и сравнения их с требуемыми, нужно принимать решение. Вариантов всего два: замена постели и ремонт (восстановление) постели распредвала. Третьего не дано. Мы не станем вам описывать последствия того, как неисправная постель распредвала, в итоге, приводит к необходимости капитального ремонта двигателя или замене головки блока цилиндров.
Ремонт постели распредвала
Восстановление постели распредвала своими силами, как уже говорилось, сводится к тому, что вы определяете неисправность и снимаете постель. Затем вы везёте её в мастерскую, где существует специальный станок, на котором можно провести расточку или хонингование постели распредвала. Станки для восстановления постели распредвала относятся к разряду постельно-расточных.
Желательно для консультации и подготовки везти и ГБЦ. Это связано с тем, что перед ремонтом постели ГБЦ потребует специальной обработки – напыления алюминиево-цинкового порошка.
Восстановление постели распредвала проводится одним из двух способов: расточка или хонингование. Саму технологию вам вряд ли будет интересно знать. Специалист, работающий на данном станке, доводит поверхность постели до требуемых параметров.
При этом вам скажут, возможен ли ремонт постели распредвала, или проще и эффективней будет произвести замену постели на новую.
Параллельно с ремонтом постели распредвала
Вы помните, какие причины приводят к выходу из строя постели распредвала. Поэтому, расточка постели является всего лишь шагом в комплексе ремонтно-диагностических работ. Попутно вам придётся выяснить и устранить причину возникновения неисправности постели распредвала.
А для этого нужно:
- диагностировать систему смазки в т.ч. и масляного насоса;
- провести чистку и промывку масляных каналов блока и ГБЦ;
- проверка системы охлаждения двигателя;
- проверка топливной системы.
Естественно, при обнаружении неисправностей – ремонт для того, чтобы исключить в дальнейшем возникновение причин выхода из строя постели распредвала.
Удачи вам при ремонте постели распредвала.
Подмена датчика фаз на ВАЗ 2114
Каждый современный автомобиль оснащается обилием датчиков для значимой экономии горючего, при наивысшем увеличении мощности. Один из таких устройств – датчик фаз (ДФ), имеется на движке автомобиля ВАЗ 2114, массово начал употребляться в производстве с 2007 года.
Датчик фаз на ВАЗ 2114
Что же он представляет из себя?
Датчик фаз работает по принципу простого датчика Холла. Устанавливается исключительно в районе распределительного вала как на 8-ми, так и на 16-ти клапанных моторах. Данные устройство считывает с распределительного вала мотора, при помощи, установленной на вал шестерни с пропущенными 2-мя зубьями. Эти два зуба размещаются так, что при каждом попадании на устройство, 1-ый поршень мотора находится в положении верхней либо нижней мертвой точки. Информационные сигналы о местоположении распределительного вала посылаются в блок управления мотора, который, в свою очередь, производит контроль и изменение угла зажигания. Его начали использовать на заводах ВАЗ еще на первых автомобилях с распределенным впрыском горючего.
Необходимо отметить, что карбюраторные моторы не имеют этого агрегата, так как в их механизме система опережения зажигания вакуумно-механическая.
Основная функция ДФ положения распределительного вала либо датчика фаз, это неизменная корректировка угла зажигания во время работы мотора. Благодаря его применению, движки семейства ВАЗ стали более отлично передавать мощность с уменьшенным расходом горючего. Основное неподменное внедрение датчика фаз остается за 2-ух распредвальными, 16-ти клапанными моторами, которые без него не могут умеренно и экономно работать согласно сложенной заводской конструкции.
Определение поломки ДФ
При его поломке появляются маленькие трудности с устойчивостью холостого хода, во время начала движения вероятен эффект подтраивания, также увеличенный расход горючего. Эти симптомы связаны с неполучением данных бортовика об угле зажигания в определенный момент работы мотора. При отсутствии сигнала с датчика, блок управления заходит в аварийный режим, другими словами начинает работать на заблаговременно предусмотренной программке без датчика и выдает аварийную ошибку «0340» либо «0343».
3.2.2.28. Подшипники распределительного вала
3.2.2.28. Подшипники распределительного вала
| ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ |
БЕНЗИНОВЫЕ ДВИГАТЕЛИ V6 И ДИЗЕЛИ С223 ОБЕИХ МОДИФИКАЦИЙ
Предупреждение
На бензиновых двигателях
V6 и дизелях С223 предусмотрены съемные подшипники распределительного вала.
На двигателях остальных модификаций, которые рассматриваются в данном руководстве,
опоры распределительного вала отлиты заодно с головкой цилиндров.
Снятие и установка
Снятие и установка подшипников распределительного вала двигателя V6 с помощью специального съемника
 |
Совмещение смазочных отверстий подшипников распределительного вала с
помощью отрезка проволоки, изогнутой под углом 90°
 |
Подшипники распределительного вала заменяются при частичной или полной разборке двигателя.
| ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ | ||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||
Проверка состояния
| ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ | ||||||||||||
|
||||||||||||
Подшипник — распределительный вал — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Подшипник — распределительный вал
Cтраница 1
Подшипники распределительного вала и подшипник шестерни привода масляного насоса смазываются маслом, стекающим из специальных карманов 8 и 9, куда оно также попадает при разбрызгивании. [1]
Подшипники распределительного вала также смазываются под давлением; для этой цели коренные подшипники коленчатого вала при помощи коротких трубок или сверлений соединяются с подшипниками распределительного вала. [2]
Подшипники распределительного вала смазываются под давлением также от первого, третьего и пятого коренных подшипников коленчатого вала. [3]
Подшипники распределительного вала при выкрашивании баббитовой заливки, предельном износе и ослаблении посадки выпрессовы-вают и заменяют. Новые или восстановленные подшипники запрессовывают с натягом 0 04 — 0 11 мм. Осевой разбег паразитного зубчатого колеса в пределах 0 04 — 0 18 мм регулируют толщиной упорных шайб. Боковой зазор между зубьями зубчатых колес газораспределительного механизма устанавливают в пределах 0 1 — 0 6 мм. Газораспределительный механизм собирают с соблюдением требований, изложенных ниже. [4]
Стук подшипников распределительного вала не опасен, он не приводит к аварийным разрушениям, но свидетельствует о том, что двигатель изношен и требует капитального ремонта. [5]
К подшипникам распределительного вала масло подается также от главной магистрали. Гидравлические толкатели получают масло от специальной магистрали, давление в которой при помощи ряда перепускных клапанов поддерживается на строго определенном уровне. [6]
К подшипникам нижнего распределительного вала смазка подается по каналам 3 ( см. рис. 238, а), просверленным в блоке. [8]
Продуть воздухом подшипники распределительного вала в блоке; смазать шейки вала и втулки маслом и установить распределительный вал в блок, сопрягая шестерни коленчатого и распределительного валов. [9]
Снять корпус подшипников распределительного вала, упорный фланец 1 и осторожно, чтобы не повредить поверхность опор корпуса 3 подшипников, вынуть распределительный вал 2 из корпуса подшипников. [11]
В качестве подшипников распределительного вала используют сталебаббитовые или алюминиевые втулки, реже подшипники качения. [13]
Цилиндры двигателя, подшипники распределительного вала и направляющие крейцкопфов смазываются маслом, разбрызгиваемым коленчатым вал м из картера. Смазка остальных узлов механизма движения выполняется посредством шестеренчатых насосов по циркуляционной схеме. Цилиндры и сальники компрессора смазываются лубрикаторами. [14]
Масло на смазку подшипников распределительного вала, распределительного механизма и для гидротолкателей привода впускных и выпускных клапанов поступает из лотка. [15]
Страницы: 1 2 3 4
ТОП 10: |
⇐ ПредыдущаяСтр 27 из 34Следующая ⇒ Таблица 5.12. КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА ПОДШИПНИКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА
Основным дефектом корпуса подшипника распределительного вала является износ отверстия во втулке. Дефект устраняют заменой втулки 740.1006 036-02 и расточкой внутреннего диаметра в номинальный размер Ø42+0,015 мм или в ремонтный размер Ø41,71+0,015 мм. При этом необходимо зачистить забоины на диаметре Д и обеспечить радиальное биение торца Г не более 0,04 мм. При значительных повреждениях или износе поверхности Д осталивают. Хорошо зарекомендовал себя также следующая технология. На поверхность Д наносят рваную резьбу, производят напыление по резьбе порошком ПТ-НАО слоя толщиной 0,1…0,15 мм и металлизацию проволокой Св-08Т2С-0 диаметром 1,2 мм электрометаллизатором с током дуги 100…120 А. Торец Г и технологическую канавку около него рекомендуется защитить экраном. Обработку поверхности Д производят на цанговой оправке сначала точением, затем шлифованием. Поверхности Д и Г можно наплавить малоуглеродистой проволокой Св-08Т2С-0, однако для предупреждения отбеливания зоны резания эти поверхности перед наплавкой протачивают на 1…2 мм. Целесообразно использовать вибродуговую наплавку в среде углекислого газа с подачей жидкости непосредственно за зону наплавки (см. Рис. 5.21). Корпуса с износом на торцах В восстанавливают наплавкой торцев проволокой ПАНЧ-11 ТУ 4821.593-85 на полуавтомате (А547У) с использованием медной оправки по внутреннему диаметру для предотвращения наплывов внутрь. Затем производятся обработка торцев и заходных фасок на токарном станке в специальной цанговой оправке.
Рис. 5.21. Дефекты корпуса подшипника распределительного вала.
Коромысло клапана
В двигателях Евро-1 применены коромысла клапанов без бронзовой втулки, то есть в цельном исполнении. Таблица 5.13. КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРОМЫСЛА КЛАПАНА
Основными дефектами коромысла клапана являются износ носка, износ внутреннего посадочного диаметра А и резьбы М10х1-4Н5Н (Рис. 5.22, Таблица 5.13). При восстановлении коромысла клапана производят стопроцентную установку втулки. При этом необходимо развернут отверстие А до диаметра 29,1+0,023 мм. Затем запрессовать втулку бронзовую марки БрОЦС4-4-2,5 (НВ90). После запрессовки втулки на вертикально-сверлильном станке (например, мод.1Н135) с 2-х сторон снимают зенковкой фаски, затем втулки разворачивают, оставляя припуск 0,1 мм на раскатку. Далее на этом же станке втулки раскатывают в номинальный размер Ø27 Предусмотрена обработка отверстия во втулках под номинальный размер Ø27
Рис. 5.22. Дефекты коромысла клапана.
Износ резьбы Г проверяют калибром. При износе резьбы менее половины длины резьбу калибруют. Если изношено более половины длины резьбы, коромысло клапана обычно бракуют, поскольку это редкий дефект. При необходимости можно восстановить резьбу установкой ввертыша. Поверхность носка коромысла при износе свыше 0,5 мм восстанавливают ручной наплавкой электродом Т-590. Далее выполняют шлифование в номинальный размер. Если износ носка менее 0,5 мм, наплавка не производится, и поверхность шлифуется «как чисто». При шлифовании коромысла клапанов собирают на скалку – деталь поз.3 (Рис. 5.23) (до 40 штук) и закрепляются в приспособлении плоскошлифовального станка в два ряда. Тыльная сторона коромысла опирается на упор 4 (Рис. 5.23). Обработка ведется фасонными кругами 1.
Рис. 5.23. Установка коромысла клапана при шлифовании. 1 – шлифовальный круг, 2 – деталь, 3 – скалка, 4 – упор.
Толкатель
В двигателях Евро-1 применены толкатели с «бочкообразным» стержнем. Таблица 5.14. КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ
Рис. 5.24. Дефекты толкателя. В процессе эксплуатации толкатель подвергается интенсивному износу как по наружному диаметру из-за вращения его в направляющей, так и по пяте тарелки из-за ее трения по кулачку распределительного вала (Рис. 5.24, Таблица 5.14). Для уменьшения износа пята тарелки толкателя наплавляется специальным чугуном, химический состав которого: углерод 3,1…3,4%, кремний 2,1…2,35%, марганец 0,5…0,65%, хром 0,8…1,0%, никель 0,4…0,75%, молибден 0,4…0,6%, серы не более 0,1%, фосфора не более 0,2%. При износе или выкрашивании наплавленной пяты тарелку шлифуют до выведения дефекта, но размер В должен быть не менее 23,9 мм (Рис. 5.24). Если размер В меньше 23,9 мм или при таком размере дефекты ещё не выведены, то пяту толкателя следует наплавить электродами Т-590 или Т-620, затем шлифовать. При износе стержня толкателя А до диаметра менее 21,96 мм толкатели набирают на подвесное приспособление и осталивают или хромируют по обычной технологии. Для уменьшения выноса электролита детали рекомендуется завешивать тарелкой вверх. Шлифовать перед гальваническим наращиванием необходимости нет. После нанесения покрытия детали шлифуют на бесцентровально-шлифовальном станке в номинальный размер. Восстановленный в размер Æ21,82 – 0,021 толкатели можно применить только для серийных двигателей мод. 740.10. При большой производственной программе целесообразно наладить восстановление поверхности А раздачей в холодном состоянии через отверстие под штангу на гидравлическом прессе.
Крышка масляного насоса
Масляный насос 740.11 1011 014СБ шестеренчатый, односекционный, производительностью 150 л/мин. Содержит корпус, крышку и шестерни. В крышке расположен клапан смазочной системы с пружиной. В нагнетающем канале установлен предохранительный клапан, состоящий из шарика, пружины регулировочных шайб. Основными дефектами масляного насоса являются износ втулок, колодцев, шестерен, а так же подклинивание клапана смазочной системы (Рис. 5.25, Таблица 5.15). Для разборки, сборки и проверки масляного насоса необходимо: слить масло из картера, снять картер; снять масляный насос, отсоединить всасывающую трубку и трубку клапана смазочной системы; снять шестерню масляного насоса, корпус, крышку. После сборки масляного насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий. Испытать насос на стенде с использованием масла М10Г2 К или М10ДМ. При частоте вращения валика 2800 — 60 мин –1 и разрежении на всасывании 12…15 кПа подача насосом должна быть не менее 130 л/мин при давлении на выходе 0,35…0,40 МПа. Отрегулировать давление срабатывания клапана смазочной системы, которое должна быть 0,40…0,45 мПа. Для регулирования допускается использование не более 3-х шайб, устанавливаемых под пружину. При несоответствии давления начала открытия клапана, замените пружину. Повторное использование шплинта пробки не допускается.
Таблица 5.15. КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КРЫШКИ
При ослаблении посадки втулки (Д) последнюю заменяют. Если отверстие изношено, то его развертывают, а втулку изготавливают с соблюдением указанной на Рис. 5.25 посадки. При износе отверстия под ось ведомой шестерни его рассверливают по кондуктору с базированием по отверстию под ось ведущей шестерни, затем развертывают до Ø22,06. Далее в отверстие запрессовывают втулку из бронзы БрОЦС 4-4-2,5. Развертывание втулок до Ø20 Трещины в корпусе устраняют сваркой в холодном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или электродами ОЗЧ-1, МНЧ-2. После сварки необходимо зачистить наждачным кругом заподлицо. Под сварку трещины разделывают с помощью шлифмашинки ИП 2003А абразивным кругом ПП63х20х20 53С50НСГ2БУ ГОСТ 23182-78, Глубина разделки должна быть меньше толщины стенки на 2…3 мм. При сварке выступание металла на рабочие поверхности не допускается. Сварку выполняют короткими участками по 20…30 мм с проковкой этих участков молотком сразу после обрыва дуги.
Корпус масляного насоса Таблица 5.16. КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА МАСЛЯНОГО НАСОСА
В случае ослабления посадки втулки (Е) последняя заменяется. Если отверстие изношено при номинальном размере посадка р6 не может быть обеспечена, отверстие необходимо развернуть, а втулку изготовить с соблюдением указанной на Рис. 5.26 посадки. При износе отверстия под ось ведомой шестерни отверстие рассверливают, затем развертывают до Ø22,01, базируя на пальце по отверстию под ось ведущей шестерни. Далее запрессовывают втулку из чугуна СЧ21 или бронзы БрОЦС 4-4-2,5. В условиях мелкосерийного производства окончательное развертывание втулок до Ø20 При износе более 35,08 мм фрезеруют поверхность Л торцевой фрезой до выведения износа. При том же установе фрезеруют поверхность Ж, выдерживая высоту гнезда в пределах 35+ 0,050 мм. Высота корпуса И не должна быть менее 84-0.22 мм. Задача сводится к выбору схемы базирования. Рекомендуется базировать корпус по отверстию под ось ведущей шестерни (без втулки) на цанговой разжимной оправке 4,5. Для повышения жесткости системы используют регулируемые опоры 2 (Рис. 5.27). Торцевая фреза должна быть заправлена таким образом, чтобы исключить обработку поверхности В боковыми гранями. Трещины, обломы и сколы устраняют сваркой в холодном состоянии электродами ОЗЧ-1, МНЧ-1 или ЖНБ-1. Если они выходят на резьбу, предварительно отверстие следует рассверлить и запрессовать резьбовую втулку из малоуглеродистой стали. После сварки шов необходимо зачистить наждачным кругом заподлицо.
Рис. 5.26. Дефекты корпуса масляного насоса.
Рис. 5.27. Схема базирования корпуса масляного насоса при обработке поверхностей Л и Ж: 1 – установочная плита, 2 – регулируемые опоры, 3 – заготовка, 4 – конический палец, 5 – цанга, 6 – шайба, 7 – гайка. |
Ø21,902 –0,033
