Хром Виды покрытий — Справочник химика 21
Защитные покрытия. Слои, искусственно создаваемые на поверхности металлических изделий и сооружений для предохранения их от коррозии, называются защитными покрытиями. Если наряду с защитой от коррозии покрытие служит также для декоративных целей, его называют защитно-декоративным. Выбор вида покрытия зависит от условий, в которых используется металл. Материалами для металлических защитных покрытий могут быть как чистые металлы (цинк, кадмий, алюминий, никель, медь, хром, серебро и др.), так и их сплавы (бронза, латунь и др.). По характеру поведения металлических покрытий при коррозии их можно разделить на катодные и анодные. К катодным покрытиям относятся покрытия, потенциалы которых в данной среде имеют более положительное значение, чем потенциал основного металла. В качестве примеров катодных покрытий на стали можно привести Си, N1, Ag. При повреждении покрытия (или наличии пор) возникает коррозионный элемент, в котором основной материал в поре служит анодом и растворяется, а материал покрытия — катодом, на котором выделяется водород или поглощается кислород (рис. 74). Следовательно, катодные покрытия могут защищать металл от коррозии лишь при отсутствии пор и повреждений покрытия. Анодные покрытия имеют более отрицательныйС помощью электролиза можно получать покрытия в виде сплавов, содержащих такие металлы, которые не выделяются на катоде в чистом виде или выделяются с очень малыми выходами по току (например, вольфрам, молибден, рений и др.). Были разработаны условия электролитического получения сплавов вольфрам-железо, вольфрам-никель, вольфрам-кобальт, вольфрам-хром, молибден-никель и др.
Применение в технике и в других областях. Кобальт находит применение преимущественно в виде сплавов. Сталь, содержащая кобальт, обладает очень большой твердостью и употребляется для изготовления быстрорежущих инструментов. Она получает необыкновенную способность к намагничиванию. Сплав кобальта с хромом и вольфрамом дает стеллит — металл, отличающийся большой твердостью и также применяющийся для изготовления быстрорежущих инструментов. Еще тверже сплавы кобальта, хрома и молибдена. В ювелирном деле употребляют сплавы кобальта с медью и алюминием. В последнее время кобальтом стали пользоваться для кобальтирования, т. е. для покрытия других металлов с целью предохранения их от окисления — коррозии.
Оценка внешнего вида покрытия хрома (блестящий, молочный, серый) производится визуально, толщина покрытия рассчитывается по формуле (IV, 16), выход по току — по формуле (IV, 15). [c.230]
Опыт 4. Исследовать влияние плотности тока и температуры на выход по току хрома и внешний вид покрытия. [c.49]
Независимо от вида покрытия в отверстиях, каналах и на других труднодоступных участках деталей со сложным профилем хром, как правило, не осаждается, поэтому следует применять дополнительные аноды. [c.92]
Качественные по внешнему виду покрытия получают при определенном соотношении между плотностью тока, температурой и скоростью протока. При повышении необходимо увеличить температуру и скорость протока электролита. С увеличением скорости протока и повышением температуры улучшается равномерность осаждения хрома. С увеличением /ц от 50 до 150 А/дм зернистость осадков растет, а с повышением температуры от 50 до 65°С и скорости протока от 50 до 100 см/с уменьшается.
Защитные поверхностные покрытия металлов. Они бывают металлические (покрытие цинком, оловом, свинцом, никелем, хромом и другими металлами) и неметаллические (покрытие лаком, краской, эмалью и другими веществами). Эти покрытия изолируют металл от внешней среды. Так, кровельное железо покрывают цинком, из оцинкованного железа изготовляют многие изделия бытового и промышленного значения. Слой цинка предохраняет железо от коррозии, так как цинк, хотя и является более активным металлом, чем железо (см. ряд стандартных электродных потенциалов металлов, рис. 5.5), покрыт оксидной пленкой. При повреждениях защитного слоя (царапины, пробои крыш и т. д.) в присутствии влаги возникает гальваническая пара 2п Ре. Катодом (положительным полюсом) является железо, анодом (отрицательным полюсом) — цинк (рис. 5.10). Электроны переходят от цинка к железу, где связываются молекулами кислорода, цинк растворяется, но железо остается защищенным до тех пор, пока не будет разрушен весь слой цинка, на что требуется довольно много времени. Покрытие железных изделий никелем, хромом, помимо защиты от коррозии, придает им красивый внешний вид.
Помимо указанных основных недостатков и неполадок, возникающих при нанесении покрытий хромом или сплавами на его основе, следует отметить влияние некоторых металлов на процесс хромирования или состав осадков. Так, сернокислый аммоний ухудшает рассеивающую способность электролита, но повышает стойкость к износу, блеск и эластичность хромовых покрытий. Углекислый кобальт несколько улучшает рассеивающую способность, но ухудшает внешний вид покрытий. [c.100]
Декоративное химическое хромирование
Как можно понять из названия «декоративное хромирование» — это нанесение хрома на поверхность деталей с целью повышения их декоративных свойств. В этой статье разберёмся, какие виды «декоративного хромирования» бывают и всегда ли наносится хром.
Нанесение тонкого слоя какого-либо металла на поверхность изделия называется металлизацией. Рассмотрим подробнее этот процесс и более точное определение.
Металлизация — это метод изменения свойств поверхности предмета, нанесением на него тонкого слоя металла. Металлизировать можно любые твёрдые поверхности.
В зависимости от того, какой металл наносится, процесс называется алитирование(наносится алюминий), цинкование, хромирование, серебрение.
Для получения зеркального покрытия поверхность изделия нужно отполировать или она должна быть глянцевой. Глянец можно получить довольно простым способом – нанести на поверхность лак, который после высыхания и обеспечит этот глянец.
Виды металлизации
Гальваническое хромирование
Хромирование осуществляется осаждением на поверхности деталей слоя металла из электролитов, содержащих ионы данного металла. В специальную ёмкость монтируются два анода и заливается электролит. Хромируемое изделие подключается к «минусу», а аноды — к «плюсу». Далее замыкается цепь и металл, входящий в состав электролита, осаждается на деталь. Гальваническое хромирование — очень хороший вариант металлизации, для металлов. В результате такого процесса получается зеркальная ровная поверхность. Она имеет высокие антикоррозийные свойства, износостойкость, а также может выдерживать высокие температуры. В зависимости от применения различных электролитов процесс может называться гальваническое золочение, серебрение, меднение.
Нужно отметить, что нанесение металла гальваническим способом – это токсичный и опасный процесс, связанный с применением химически активных веществ, вредных для здоровья. Нужно это учитывать и обеспечить хорошую вентиляцию и использовать средства индивидуальной защиты.
Вакуумная металлизация
Вакуумное напыление осуществляется в специальных вакуумных камерах. Под воздействием электромагнитного поля наносится тонкий слой металла. Далее поверхность заливается лаком.
Такой процесс применяется как декоративный тип хромирования.
Преимущество в низкой стоимости и визуальной похожести результата на гальванический хром. Недостаток в том, что изделие, хромированное таким способом, не имеет высокой износостойкости. Также требуется дорогое оборудование, требующее для функционирования много электроэнергии и материалов.
Декоративное серебрение
Часто этот процесс ошибочно называют хромированием. На деталь распыляется не хром, а серебро. Просто слово «хромирование» у всех на слуху. Этот метод металлизации мы рассмотрим подробнее, так как он наиболее приемлем с точки зрения используемого оборудования и химических реагентов. Также сам способ нанесения не сложен.
Полное название процесса – химическое серебрение методом распыления. Специальный состав распыляется на поверхность. Также используют способ полива и окунания.
Так металлизуют поверхности в основном никелем, медью.
При серебрении поверхностей применяют метод распыления. Серебро даёт прекрасный блеск. Серебрить можно любые твёрдые поверхности.
Как серебрить детали?
Распылять состав нужно на глянцевую поверхность. Наносится тонкий слой, который повторяет все неровности. Таким образом, для получения «зеркала» важна гладкость изделия.
Этапы серебрения деталей:
- Подготовка. При необходимости нужно зашпаклевать и отшлифовать поверхность. Далее загрунтовать, подготовить грунт и обезжирить. При использовании специального адгезионного грунта для металлизации, можно избежать последующего покрытия лаком до процесса серебрения, а сразу наносить серебро на грунт. На поверхности изделия он образует глянцевую поверхность. Грунт для металлизации хорошо растекается, не образуя шагрени.
- Лакирование. После высыхания лака , деталь готова к серебрению.
- На поверхность распыляется краскопультом специальный раствор (сенсибилизатор/активатор), другим пульверизатором промывается, третьим делаем серебрение, потом опять промываем, наносим смывку, опять промываем. В конце сдуваем оставшуюся воду продувочным пистолетом.
- Далее покрываем защитным лаком. Без него покрытие легко повреждается при лёгком физическом воздействии.
Добавив в защитный лак различные красители можно получить любой цвет.
Инструмент для серебрения
Воздушные пистолеты для серебренияСеребрить можно «одноствольным» пистолетом, в который вставлены два шланга для химии и один шланг для воздуха. Также можно серебрить «двуствольными» пистолетами. Для серебрения нужно, что бы два химических раствора (серебрильный и восстановительный) смешались друг с другом, а потом распылялись на поверхность. В «одноствольном» пистолете смешивание осуществляется внутри пистолета, а в «двуствольном» снаружи. Можно работать любым пистолетом, используя при этом хороший, качественный состав. Если есть сомнения по поводу качества химического состава, то лучше использовать «двуствольный» пистолет.
Внимание: химические реагенты для процесса серебрения содержат токсичные вещества!
Всегда применяйте специальные средства защиты!
Желтизна при серебрении
Появляется при покрытии серебра лаком. Минимизировать этот эффект можно, добавив сине-фиолетовый тонер в лак.
Защитный лак
Лак уменьшается в размерах при высыхании. Он как бы сжимается и так может сползать с поверхности посеребрённой детали. Это происходит из-за того, что лаку, распылённому на зеркальную гладкую поверхность не за что зацепиться. Лак всё же держится на поверхности серебра, за счёт своей толщины и прочности. Если такое изделие активно не эксплуатировать, то защитный лак не облезет. При механическом воздействии на покрытие лак может не «устоять».
Чтобы улучшить адгезию в защитный лак примешивают специальные пластификаторы. Он становится более эластичным и мягким, меньше «сжимается» при высыхании и лучше держится. Но это не панацея и не слишком улучшает прилипание защитного лака к поверхности.
Также применяют специальное покрытие, которое распыляется после нанесения серебра. Оно наносится в два слоя. Первый слой слегка напыляется, а второй разливается на поверхности. Далее это покрытие сушится и заливается защитным лаком. Потом сушится до состояния на «отлип» и снова заливается защитным лаком. Такое покрытие получается прочным.
Существуют порошковые, сухие лаки, имеющие хорошую адгезию к металлам. Порошковые лаки активируются при температуре около 200 градусов по цельсию. К сожалению, при такой температуре серебряное напыление матовеет. Таким образом, порошковые лаки не применимы к защите посеребренной детали.
Преимущества технологии серебрения:
- Простая технология, не требующая сложного оборудования. Широкий выбор оборудования и материалов. Низкая себестоимость покрытия.
- Для серебрения не требуется больших площадей. Достаточно небольшого помещения с вытяжкой.
- Серебрение даёт высокую отражающую способность и по декоративным свойствам может быть альтернативным способом металлизации вместо более сложных методов гальванического хромирования и вакуумной металлизации.
- Серебрить можно любую твердую поверхность, а не только металлическую (в случае с гальваникой).
- Изделия можно покрывать не только под «хром». Добавляя специальные красители в защитный лак, можно менять оттенок конечного декоративного покрытия.
Главный недостаток декоративного серебрения – это плохие защитные свойства покрытия. Если суметь правильно защитить посеребренную поверхность, то этот недостаток нивелируется. То есть важно правильно покрыть защитным лаком, как описывалось выше.
Стоит также упомянуть о красках с зеркальным эффектом.
Краски «под хром»
Краски «под хром» не дают такого же эффекта(«зеркала»), как металлизация. Есть разница и в оттенке. Они содержат алюминий в своём составе. Алюминий даёт более тёмный оттенок, чем серебро. Таких насыщенных и ярких цветов как при серебрении, на краске «под хром» не получить.
Краски с эффектом зеркала фирмы AlsaТем не менее, краска широко применяются. Можно отметить такие краски как Mirra Chrome компании Alsa, краски DNA–Custom Paints. Получается эффект, сравнимый с полированной алюминиевой поверхностью.
Краска распыляется на черный акрил или черную базу, покрытую лаком. Основа должна иметь хороший глянец, тогда покрытие получится больше похожим на «зеркало».
Отметим также технологию порошковой окраски ChromHard — это полимерное
покрытие с хорошими декоративным эффектом и высокими защитными свойствами.
Покрытие состоит из трёх слоёв: порошкового грунта, зеркального
слоя (алюминий) внутри лака ChromHard и самого лака. Этот способ окраски хорошо подходит для «хромирования» колёсных дисков.
[adsp-pro‑4]
Печатать статью
Ещё интересные статьи:
Хромирование
Электролитическое хромирование в практических целях осуществляется исключительно из растворов электролитов на основе шестивалентной окиси хрома. Многочисленные попытки создать промышленно полезный электролит на основе соединений трехвалентного хрома, позволяющий получать хромовые покрытия, обладающие такими же технико-эксплуатационными свойствами, особенно для получения толстослойных твердых износостойких покрытий, не привели к положительным результатам.
Все электролиты хромирования содержат свободные кислотные радикалы, которые, действуя как не расходуемые катализаторы, способствуют осаждению хрома на катоде. Помимо этого, во всех электролитах хромирования на основе шестивалентного хрома обязательно присутствуют и ионы трехвалентного хрома.
Электролитическое хромирование, проводимое на основе шестивалентных солей хрома, является высокотоксичным процессом, а используемые для этого электролиты являются агрессивными жидкостями, даже в разбавленных растворах. К тому же, во время электроосаждения хрома происходит усиленное газообразование и в воздух вместе с газом, в виде аэрозоля, поступает большое количество агрессивных веществ. Поэтому при работе с электролитами хромирования должны строго соблюдаться правила техники безопасности и приняты все необходимые меры предосторожности, а используемые ванны хромирования обязательно должны быть снабжены мощными отсасывающими устройствами и вентиляционными установками, очищающими воздух от вредных аэрозольных примесей.
В зависимости от условий проведения процесса электролиза различают три типа хромовых покрытий встречающихся на практике: это блестящие защитно-декоративные покрытия, отличающиеся небольшой толщиной покрытия и позволяющие получать блестящие осадки хрома, затем твердые износостойкие защитные покрытия, позволяющие получать хромовые покрытия большой толщины, с высокими значениями твердости и износостойкости, и молочные безпористые покрытия, использующиеся в основном как подслой, для улучшения коррозионной стойкости покрытий. По функциональному назначению хромовые покрытия можно разделить на защитно-декоративные, износостойкие и молочные. В данной статье мы коснемся только блестящих защитно-декоративных и молочных износостойких хромовых покрытий.
Блестящие защитно-декоративные хромовые покрытия имеют небольшую толщину, в пределах 0,2 — 0,7 мкм, наносятся обычно по подслою меди и никеля, и используются для повышения механической и коррозионной стойкости покрытия, для придания поверхности изделия улучшенных декоративных свойств. Молочные защитные хромовые покрытия осаждают на сталь, алюминий, титан и некоторые другие металлы и сплавы. Получаемые покрытия имеют большую толщину, порядка 10-100 мкм и используются для защиты рабочего инструмента, оптической аппаратуры, для покрытия валов полиграфических машин, турбинных лопаток и т.д.
Электролиты хромирования обладают самой низкой рассеивающей способностью из всех известных на сегодня электролитов. Осаждение хрома и нанесение хромового покрытия требует очень высокой токовой нагрузки в ванне, значительно более высокой, чем в других процессах гальваноосаждения. Это в свою очередь определяет выбор источника тока для хромирования или силового преобразователя, также значительно более мощного, чем для других процессов гальваноосаждения.
Для процесса блестящего декоративного хромирования в основном используют электролиты, содержащую высокую концентрацию хромового ангидрида. К преимуществам такихэлектролитов относится их более высокая электропроводность, а следовательно, возможность проводить осаждение хрома при пониженных плотностях тока, а также меньшая чувствительность к загрязнениям, по сравнению с разбавленными электролитами, используемыми для молочного хромирования. К недостаткам концентрированных электролитов можно отнести в первую очередь его «неэкологичность» (за счет более высокой концентрации ионов шестивалентного хрома, большее количество токсичных соединений хрома, которые выносятся в сточные воды, большие проблем с очисткой сточных вод и т.д.). Преимуществами разбавленных электролитов, используемых для матового хромирования являются прежде всего, меньшие затраты для очистки сточных вод, меньшие затраты для обезвреживания отработанных электролитов, а также более высокий выход по току. Помимо этого, в разбавленных электролитах процесс хромирования проводится при значительно более высокой силе тока (до 150 А/дм2), что позволяет повысить скорость осаждения и уменьшить продолжительность процесса хромирования. К недостаткам разбавленных электролитов относится их низкая электропроводность, для чего необходимо использовать более высоковольтные, чем обычно, источники тока, что соответственно ведет к большему расходу электроэнергии.
Блестящие защитно-декоративные хромовые покрытия не рекомендуется осаждать непосредственно на медную, латунную или бронзовую основу, или подслой из этих металлов, или сплавов. Связано это с тем, что при эксплуатации в атмосферных условиях медь взаимодействует с атмосферными газами с образованием углекислой и других солей меди. Образующиеся соли, скапливаясь в порах, резко ухудшают внешний вид хромового покрытия. В случаях, когда хром необходимо осаждать непосредственно на детали из меди, латуни или бронзы, толщина хромового покрытия должна быть не менее 4-5 мкм. Трехслойное декоративное хромовое покрытие, в связке Cu-Ni-Cr (медь-никель-хром) обладает достаточно высокими защитными и антикоррозионными свойствами. Первый тонкий медный подслой обеспечивает прочность сцепления покрытия с основой. Второй, толстый слой меди, повышает коррозионную стойкость и защитную способность покрытия, и позволяет уменьшить толщину осадка дорогостоящего никеля, при этом сохранить необходимые коррозионные свойства всего покрытия. При этом важно, чтобы, помимо выравнивающих добавок в электролит меднения входили также эффективные блескообразующие добавки, позволяющие получать не только гладкие, но и блестящие осадки меди. На такой блестящий слой меди и осаждают блестящее никелевое покрытие из электролитов никелирования, также содержащих блескообразующие и выравнивающие добавки. Важная роль в защитно-декоративных свойствах покрытия Cu-Ni-Cr принадлежит последнему слою блестящего хрома. Так как в отличие от никеля, который со временем пассивируется и имеет желтоватый оттенок, блестящий хром не тускнеет и имеет красивый голубоватый оттенок, а само хромовое покрытие обладает более лучшими декоративными свойствами. Помимо этого, в западных странах никель вообще запрещено использовать как конечное декоративное покрытие, если с ним возможен прямой контакт человека, так, как было обнаружено, что никель является сильным аллергеном.
Самыми распространенными электролитами хромирования являются электролиты, состоящие из окиси хрома и серной кислоты. Они бывают разбавленные, стандартные и концентрированные.
Номер ванны | CrO3, г/л | Катализатор или добавка, г/л | Температура, °С | Плотность тока, А/дм2 | Выход по току, % |
---|---|---|---|---|---|
1 | 130-175 | 1,3 — 1,75 H2SO4 | 40-70 | 15-105 | 16-18 |
2 | 220-250 | 2,2 — 2,5 H2SO4 | 40-70 | 15-105 | 12-14 |
3 | 275-300 | 2,75 — 3,0 H2SO4 | 40-70 | 15-105 | 8-10 |
У разбавленных электролитов наилучшая рассеивающая способность, но электролит не очень устойчив по составу, а хромированные осадки склонны к шероховатости. Наиболее часто используется стандартный электролит хромирования, т.к. имеет более широкий диапазон плотностей тока, а колебания по составу не значительны. Концентрированный электролит хромирования имеет самую низкую рассеивающую способность, а осадки отличаются наименьшей твердостью, но имеют высокую декоративность.
В некоторых случаях в электролит добавляют катионы цинка. Такие электролиты используются для нанесения износостойких покрытий на деталях, работающих в условиях воздействия сред повышенной агрессивности. Для повышения рассеивающей способности электролита и улучшения физико-химических свойств хромовых покрытий, в электролит вводятся органические добавки. Недостатком органических веществ является их взаимодействие с хромовой кислотой, что приводит уже в начале процесса электролиза к накоплению излишнего количества трехвалентного хрома в электролите.
Во всех технических электролитах, содержащих хромовую кислоту, для обеспечения стабильности процесса хромирования, важно поддерживать правильное соотношение между концентрациями хромовой кислоты и каталитической добавкой. Величину отношения концентрации хромовой кислоты к полной концентрации каталитических кислотных радикалов, необходимо поддерживать в пределах от 50:1 до 200:1, но лучше всего подходить пропорция 100:1 (концентрации здесь выражены в граммах СrО3, Н2SO4).
Процесс осаждения хрома и свойства получаемого хромового покрытия во многом зависят от режима осаждения хрома, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Наиболее ясное представление о примерных граница х режимов электролиза, обеспечивающих получение серого, блестящего и молочного осадков хрома, дает диаграмма плотности тока и температуры (DK—t), изображенная на рисунке 1.
Серый осадок хрома появляется на катоде при низких температурах электролиза (35…50°С) и широком диапазоне плотностей тока. Осадки блестящего хрома обладают высокой твердостью (6000… 9000 Н/мм2), высокой износостойкостью и имеют меньшую хрупкость.
Рис. 1. Зоны хромовых осадков.
Молочный хром получается при более высокой температуре электролита (выше 70°С) и более широком широком интервале плотностей тока. Молочные осадки отличаются пониженной твердостью (4400.. 6000 Н/мм2), но обладают пластичностью и имеют повышенную коррозионную стойкость.
Сверхсульфатный электролит хромирования
Сверхсульфатный электролит хромирования рекомендуется для скоростного осаждения толстослойных, блестящих и износостойких хромовых покрытий (до 500 мкм).
Состав сверхсульфатного электролита хромирования, г/л:
Хромовый ангидрид (CrO3) 250-300 г/л
Серная кислота (H2SO4) 8-10 г/л
Хром трехвалентный (в пересчете на Сг203) 20-22.
Температура электролита должна быть не ниже 500С, а плотность тока во время процесса хромирования более 55 А/дм2. Из сверхсульфатного электролита в широком интервале температур и плотностей тока (до 300 А/дм2) осаждаются износостойкие, твердые хромовые покрытия.
Рекомендуемые режимы электролиза:
Сверхсульфатный электролит хромирования имеет крайне низкую рассеивающую способность. Поэтому он рекомендуется только для нанесения хромовых покрытий на цилиндрические детали: штоки, валы, цилиндры и т.д., при использовании специальной оснастки, обеспечивающей концентрическое (коаксиальное) расположение детали и анода. Рекомендуемый состав анодов: РЬ 7986%; Sb 4-6%; Sn 10-15%
Саморегулирующийся сульфатный электролит хромирования
Саморегулирующийся сульфатный электролит подобен стандартному электролиту хромирования, т.к. в его состав входит только один анион катализатор — сульфат. Различие заключается лишь в том, что сульфаты вводятся в электролит не в виде серной кислоты, а в виде трудно растворимой соли — сульфата стронция. Содержание сульфатов в электролите регулируется благодаря ограниченной растворимости этой соли. Состав саморегулирующегося сульфатного электролита хромирования, г/л:
Хромовый ангидрид (Сг03) 250;
Сернокислый стронций (SrS04) 6-8;
Двуокись кремния (SiO;) 10-15.
Режим работы электролита:
Блестящие твердые покрытия: Плотность тока 60-95 А/дм2. Температура 60-650С.
Молочные толстослойные покрытия: Плотность тока 20-50 А/дм2.Температура 78-800С.
Саморегулирующийся сульфатно-кремнефторидный электролит хромирования
В саморегулирующемся сульфатно-кремнефторидномэлектролите анионами-катализаторами являются ионы S042— и SiF62—. Основные преимущества данного электролита по сравнению с сульфатным электролитом, заключается в большей стабильности состава, несколько более высокой рассеивающей способности, более высоком выходе по току и более широкому интервалу допустимых температур, и плотностей тока, обеспечивающих получение блестящих осадков хрома. При использовании данного электролита легче решается проблема получения прочного сцепления хрома с блестящим никелевым покрытием, нержавеющей сталью. Объясняется это тем, что фторсодержащие электролиты обладают значительно большей активирующей способностью, чем электролиты без фтора. Процесс хромирования в этих электролитах менее чувствителен к перерывам тока.
Главным недостатком саморегулирующихся кремнефторидных электролитов хромирования является их повышенная агрессивность по сравнению со стандартными электролитами, особенно по отношению к медным сплавам, стали и к свинцовым анодам. Скорость растворения металлов в саморегулирующемся электролите хромирования, а следовательно, и скорость накопления в нем ионов железа или меди выше, чем в сернокислом. При плохой рассеивающей способности электролита участки хромируемых деталей, на которых реализуется более низкая плотность тока, более медленно покрываются хромом и подвергаются, с одной стороны, травлению электролитом, а с другой — сильному наводораживанию.
Состав саморегулирующего сульфатно-кремнефторидного электролита, г/л:
хромовый ангидрид (CrO3) — 250—300:
сернокислый стронций (SrSO4)— 5,5 -6,5
кремнефтористый калий (K2SiF6) — 18- 20
Тетрахроматный электролит хромирования
Тетрахроматный электролит имеет довольно необычный для электролитов хромирования состав — наряду с хромовой и серной кислотами он содержит достаточно большое количество щелочи, которая частично нейтрализует кислоту. Несмотря на это, при электроосаждении хрома из тетрахроматного электролита сохраняются все особенности процесса, характерные для остальных электролитов хромирования. К особенностям тетрахроматного электролита относится то, что он обладает более высокой, чем у всех остальных электролитов хромирования, рассеивающей способностью. Достоинством этого электролита хромирования является то, что хром из него осаждается при комнатной температуре (18-25оС) с высоким выходом по току. При повышении температуры тетрахромат распадается и электролит теряет свои специфические свойства. Поэтому в процессе работы очень важно постоянно контролировать и поддерживать низкую температуру, при необходимости охлаждая раствор электролита.
К электролитам тетрахроматного типа относятся и электролиты, в которых вместо щелочи используют углекислый кальций. В некоторых случаях рекомендуется добавлять в электролит 0.5-10 г/л вольфраматов или солей магния, в присутствии которых осаждаются хромовые покрытия, обладающие лучшей полируемостью.
Состав тетрахроматного электролита хромирования, г/л:
Хромовый ангидрид (СrO3) -350-400
Едкий натр (NaOH) — 40-60
Серная кислота (H2SO4) — 2.5-2.7
Хром трехвалентный (на Cr2O3) — 10-15
Температура электролита -18-250С. Плотность тока -10-80 А/дм2
Тетрахроматный электролит используется исключительно для получения защитно-декоративных покрытий. Ввиду того, что электролиз ведется при комнатной температуре, осадки получаются серыми. Однако, благодаря низкой твердости и достаточно высокой пластичности, они могут быть отполированы до зеркального блеска, характерного для блестящих декоративных хромовых покрытий. Относительно высокая рассеивающая способность тетрахроматного электролита позволяет применять его для нанесения хромовых покрытий на пресс-формы, используемыех, например, для изготовления деталей из пластмасс.
Хромовые покрытия, полученные из тетрахроматного электролита, имеют значительно более низкую пористость по сравнению с хромом из сульфатных электролитов, но для получения износостойких покрытий тетрахроматные электролиты не используются. Хромовые покрытия из тетрахроматного электролита толщиной 5-10 мкм можно применять для местной защиты поверхности стальных деталей, при газовой цементации или нитроцементации.
Электролиты черного хромирования
Черное хромирование применяется для покрытия оптических систем и деталей, которые должны иметь хорошую теплоотдачу в пространство. Толщина слоя черного хрома составляет 1,5-2,0 мкм. Покрытие черного хромирования обладает хорошей термостойкостью, и в отличии черного никеля или черных оксидных покрытий, являются износостойкими.
Состав электролита и режим осаждения | №1 | №2 | №3 | №4 | №5 | №6 | №7 | №8 |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Хромовый ангидрид | 250 | 200 | 250-400 | 250 | 150-400 | 250 | 250 | 200 400 |
Уксусная кислота | — | 6.5 | 5 | — | _ |
| 3 | . |
Ванадат аммония | — | 20 | — | — | _ | _ | ||
Оксалат железа | — | — | — | — | 15-75 | — | — | — |
Карбамид | 2.5 | |||||||
Фторид хрома | ||||||||
Борная кислота | — | — | — | — | 15 | _ | ||
Нитрат натрия | 3-5 | — | — | 5 | _ | |||
Гексафторалюминат натрия | 0.2 | — | — | — | 0.1 | — | — | — |
Плавиковая кислота | — | — | — | — | — | — | 0.21 | |
Кремнефторис товодородная кислота | — | — | — | 1.25 | — | — | — | |
Хромин | 2-3 | — | — | 1.53 | — | — | — | |
Температура,°С | 18-25 | 10-30 | 10-30 | 18-25 | 18-25 | 15-25 | 60-70 | 18-40 |
Плотность тока, А/дм2 | 15-30 | 50-100 | 50-100 | 10-60 | 10-50 | 10-50 | 20-30 | 50-120 |
Продолжительность процесса черного хромирования составляет 4-6 минут.
Примеси в электролите хромирования.
Присутствие в электролитах хромирования посторонних примесей может приводить к ухудшению качества хромового покрытия. Причиной появления примесей часто является нарушение самой технологии хромирования. Следует подчеркнуть, что наименьшее накопление вредных примесей происходит в электролитах, используемых для блестящего декоративного хромирования. Это объясняется тем, что из-за недолгой продолжительности процесса блестящего хромирования, подвески с деталями постоянно выносят на своей поверхности электролит с примесями. А необходимость регулярно доливать или воду, или свежую порцию электролита, приводит к разбавлению раствора электролита и предотвращает накопление в нем примесей в опасных концентрациях.
Осаждение хрома на алюминий и его сплав
Хром осаждают на детали из алюминия или его сплавов в основном в тех случаях, когда необходимо повысить их износостойкость, термостойкость или улучшить антифрикционные свойства. Непосредственное хромирование алюминия и его сплавов невозможно, что объясняется наличием на поверхности алюминия инертной оксидной пленкой прочно сцепленной с основой. Эта пленка повышает антикоррозионные свойства алюминиевой поверхности, но одновременно препятствует получению необходимого сцепления с ней хромовых и любых других гальванических покрытий. Если удалить эту пленку и опустить алюминий в раствор соли, какого-либо металла, то из-за высокого электроотрицательного потенциала алюминия на его поверхности будут контактно выделяться содержащиеся в растворе более электроположительные металлы, например медь, никель, хром, олово, или кадмий и т.п. А как известно, контактное осаждение не позволяет получать удовлетворительное сцепление покрытия с основой. Поэтому, как и в случае с титаном, для электроосажления на алюминий применяются специальные технологии.
В промышленности применяются две их разновидности:
— Активация (удаление оксидной пленки с одновременным легким подтравливанием) поверхности алюминия и одновременное осаждение на его поверхности прочно сцепленного с основой тонкого слоя металла, служащего в качестве подслоя для последующего нанесения слоя покрытия;
— Анодное оксидирование алюминия с целью формирования на нем оксидной пленки определенной структуры и толщины, которые обеспечивают надежное сцепление с ней последующего покрытия.
«Цинкатная»щелочная обработка заключается в обработке алюминиевых изделий в растворе цинката, содержащего раствор щелочи и оксида цинка. Процесс осуществляется, путем опускания алюминиевой детали на несколько секунд в раствор цинката при температуре 18-25°С. При этом имеющаяся оксидная пленка вытравливается с поверхности алюминия и, одновременно на ее месте формируется тонкий слой цинка. В принципе уже на этот слой можно наносить хромовое покрытие. Однако для улучшения сцепления рекомендуют первый слой цинка удалять, растворяя его в растворе азотной кислоте (300-500 г/л). Затем, после тщательной промывки, детали опять погружают в цинкатный раствор на 10-15 сек. Такой метод называется «двойной цинкатной обработкой» или «двойным цинкатом». Для получения более плотных, компактных с лучшими антикоррозионными свойствами пленок, рекомендуют добавлять в цинкатный раствор хлорид железа и сегнетову соль.
Хромирование на заказ в Москве
Мы ежедневно встречаемся с красивыми элементами декора, деталями механизмов, инструментами прошедшими хромирование. В интерьере зданий разного назначения, на автомобилях, в ванных, бассейнах покрытие хромом аксессуаров давно стало обыденным делом. Кроме чисто эстетической красоты хромирование изделий обеспечивает им хорошую сопротивляемость коррозии, надежную защиту от механических повреждений, износостойкость, долговечность. Наша цена покрытия хромом в Москве благодаря использованию современных методик, инновационному оборудования, прекрасно подготовленному персоналу намного ниже, чем у конкурентов. Мы сотрудничаем с частниками, крупными подрядчиками, ремонтными мастерскими. Беремся за любой объем работы. Изготовим одну штуку или крупную партию на заказ под ключ. После изготовления мы доставим заказ по адресу указанному в контракте.
Какие металлы мы хромируем
хромирование металловСпециальная обработка пользуется большим спросом благодаря тому, что имеется большое количество материалов способных успешно поддаваться воздействию физико-химического процесса. Самыми популярными в списке являются:
- алюминий. Процесс сложный требующий специальной подготовки, больших трудозатрат. В основном используется для изготовления элементов декора;
- медь. Податливый для гальваники хромом материал. После завершения процесса деталь приобретает дополнительную прочность, меньше подвержена коррозии. Цена минимальная;
- латунь. Мало чем отличается от меди. Отличный подслой для гальванического покрытия хром. Повышает прочность, делает износостойким, улучшает внешний вид;
- сталь. Повсеместное использование делает материал самым популярным в различных отраслях. Покрытие черным хромом придает своеобразную привлекательность, надежно защищая от влаги, перепадов температур, механических повреждений;
- нержавейка. Покрытие хромом в Москве декоративных элементов зданий, интерьеров, автомобилей пользуется огромным спросом. Для многих клиентов цена уходит на второй план, делается упор на необычность, красоту, уникальность.
Оформление необычных экстерьеров зданий, декоративных оград, машин требует высокой стойкости. Декоративное хромирование элементов разного назначения преображает внешний вид тривиальных столбов, колес, заборов, фонарей. Люди стремятся выделиться из общего потока, украшая свои транспортные средства или дома привлекательными безделушками. Благодаря этому услуга диффузионного хромирования пользуется неизменно высоким спросом.
Преимущества обработки хромом
обработка изделий хромомЦена гальваники хромирования в Москве определяется заказанной партией изделий, дополнительными требованиями. Необходимо понимать, что покрывая защитой, комплект дисков для машины вы потратите в несколько раз больше денег, чем компания, которая выпускает подобную продукцию массово. В Москве и области состоятельные люди часто заказывают индивидуальные декоративные элементы, стараясь отличиться, выделиться. В этом случае стоимость не имеет большого значения, поскольку на первое место выходит престиж. Кроме красоты изделия имеет ряд существенных плюсов.
- Не боятся длительного воздействия влаги, агрессивных сред, резких перепадов температуру, поэтому устанавливается вблизи водоемов или на машинах.
- Твердое покрытие способно выдержать солидные механические нагрузки. Микротвердость достигает значения 1100 единиц шкалы HV.
- Обработанная деталь становится жаропрочной, способной выдержать значительный нагрев.
- Наноалмазное. Увеличивает износостойкость в десятки раз. Изделие будет выглядеть привлекательно даже через сто лет.
- Минимальный коэффициент трения делает незаменимым при производстве элементов сложного оборудования.
- Специальное покрытие дает возможность создавать слой разной толщины поверх основы. Он может быть о 3 до 300 мкм в зависимости от потребностей заказчика.
Цена в Москве для наших постоянных и оптовых клиентов гарантирует им максимальное снижение финансовых затрат. Мы быстро изготовим любую партию, строго придерживаясь заданных параметров. Современное оборудование полностью автоматизировано. Это максимально снизить возможные ошибки людей. Мы гарантируем отличное качество, любой обнаруженный брак исправим бесплатно.
Виды хромирования
хромирование изделийСегодня используется несколько видов обработки металлов, среди них особо выделяются:
- наиболее востребованное, часто используемое гальваническое хромирование;
- диффузное. Выполняется в герметических емкостях при устойчивых высоких температурах;
- вакуумное. Требует специальных камер способных выдержать большое давление;
- каталитическое. Получение защитного слоя без использования кислот;
- химическое или цветное напоминает обычную покраску.
Емкости имеют разный размер и конфигурацию. Жидкое состояние электролита облегчает сто процентное покрытие погруженных деталей внутри и снаружи. Под воздействием тока быстро образуется тонкий защитный слой.
Цены покрытия изделий хромом
Мы предлагаем минимальную цену гальванического покрытия благодаря отлично налаженному производству. Узнать подробности можно по телефону или на сайте компании.
Отличия гальванического хромирования от мета-хромирования
Как уже писалось нами ранее, в интернете достаточно много информации об «инновационном» способе хромирования, «химическом хромировании» или «каталитическом хромировании». Достаточно почитать заголовки и становится непонятно — зачем при таком уровне технологий нужна «вредная» гальваника. Так, некоторые изготовители такого покрытия заверяют, что их технология не содержит тяжелых металлов и проста в применении, а получаемое покрытие выдерживает ударные и механические нагрузки. Давайте разберемся в сути этой технологии и ее отличиях от гальванического метода — так ли она хороша, как заявляется? Мы покажем, что это не так. Но вначале посмотрим как же наносится покрытие по технологии «мета-хром», «химический хром» или «каталитический хром».
1 Шаг — нанесение связующего грунта из краскопульта
Перед проведением так называемого хромирования и нанесением металлопокрытия, наносится слой связующего грунта, образующего на поверхности после высыхания полупрозрачное стекловидное покрытие. Наносится один-три слоя связующего грунта. Связующий грунт сушится в течении нескольких часов при температуре шестьдесят-шестьдесят пять градусов или в течение семи-восьми часов при комнатной температуре.
2 Шаг — Химическая металлизация «Мета-хром»
2.1 Активация
С помощью распылителя на грунтованную поверхность распыляется активатор СТ.2516, залитый в металлический бак. Затем, используя распылительный пистолет, поверхность промывается дистиллированной или деионизированной водой.
2.2 Химическая металлизация
После промывки проводится покрытие так называемым «хромом». Для этого используется сдвоенный распылительный пистолет, на поверхность детали наносится модификатор «Мета-хром», залитый в металлический бак и смешанные восстановители АВ/101 и АВ/202, залитые в бак. Сразу после этого с помощью пистолета металлизированная поверхность промывается дистиллированной или деионизированной водой. Деталь продувается сжатым воздухом.
3 Шаг — нанесение защитного лака
На металлизированную поверхность наносится несколько слоев защитного лака. Последний слой может содержать светопозрачные красители, позволяющие имитировать цвет хрома, золота, меди, бронзы. Защитный лак высушивается при комнатной температуре несколько часов или при шестидесяти градусах один-два часа.
Как видно из приведенной типовой технологии мета-хромирвоания, никакого хрома в состав покрытия не входит. А входит, как ни странно, серебро, причем толщина слоя его меньше микрона. Вспомним реакцию серебряного зеркала.
Реакция серебряного зеркала это процесс восстановления металлического серебра из аммиачного раствора оксида серебра.
Ag2O + 4NH4OH ↔ 2[Ag(NH3)2]OH + H2O
Если добавить к комплексному соединению серебра какой — либо альдегид (например, формальдегид), в результате реакции образуется металлическое серебро на стенках посуды, в которой проводится реакция — зеркальный слой серебра.
R-CH=O + 2[Ag(NH3)2]OH → 2Ag ↓ + R-COONH4 + 3NH3 + H2O
В результате реакции образуются серебряныйе однозарядные ионы, которые объединяются с альдегидной группой, образуя мельчайшие или коллоидные серебряные частицы. Такие мельчайшие частицы могут крепко сцепляються с поверхностью реактора или оставаться в растворе в виде суспензии серебра. Для того чтобы коллоидные частички серебра, надежно сцеплялись и образовали прочный и равномерный серебряный слой (зеркало), поверхность должна предварительно перед серебрением обезжириваться. Поверхность должна быть не только хорошо очищенной, но и как можно более гладкой. После обезжиривания, полезно промыть стекло раствором хлоридом олова и дистиллированной водой (олово в данном случае будет являться хорошим активатором реакции серебряного зеркала, вспомним активатор из рассматриваемой технологии СТ.2516 — скорее всего в нем и содержатся соединения олова).
Для восстановления металлического серебра, в реакции серебряного зеркала, часто используют восстановители: формальдегид или глюкозу. Выбор этих двух веществ, зависит от того, с какой целью будет использоваться химическая реакция. Если нужно изготовить качественное зеркало с прочной и ровной поверхностью, лучше воспользоваться глюкозой, а не фромальдегидом.
Для серебрения описанным способом, берут серебро в составе нитрата серебра. К нитрату серебра добавляют аммиачные и щелочные компоненты, т.к. осаждение серебра на поверхности должно проходить в щелочном растворе. При этом щелочной раствор должен браться в недостатке, его избыток нежелателен. Реакция серебряного зеркала может проводиться как при комнатной температуре, так и при нагревании.
Окрашивание раствора в коричневый цвет означает, что в растворе образовались мельчайшие коллоидные частички серебра. Позднее на поверхности образуется тонкий зеркальный налет из восстановленного серебра.
Реакция серебряного зеркала с использованием глюкозы, может проводиться, не только с целью демонстрации химической реакции, но и для получения качественного серебряного зеркала или токопроводящей поверхности.
Реакция серебряного зеркала лежит в основе производства серебряных зеркал. Для того чтобы металлическое серебро не окислялось, не образовывало черный сульфид серебра, и не становилось тусклым, не царапалось, его покрывают сверху защитным лаком.
Технически, для того чтобы посеребрить поверхность, нужно иметь два свежеприготовленных раствора (1 и 2).
Раствор 1 состоит из смеси нитрата серебра с аммиачно-щелочным раствором, приготовленным по специальной рецептре. Раствор соли серебра смешивается с аммиаком до растворения первично образующегося осадка, затем к нему добавляется раствор щелочи и снова аммиак до просветления раствора. Полученный раствор разбавляется дистиллятом.
Раствор 2 готовится растворением глюкозы в дистиллированной воде с небольшим количеством концентрированной азотной кислоты и кипятится в течение двух минут. После этого раствор охлаждается и смешивается с равным объемом спирта.
Растворы 1 и 2 смешиваются перед самым употреблением в пропорции — 10:1. После смешивания растворов, в течение 30 минут на обрабатываемой поверхности образуется зеркальная пленка серебра.
Как известно, серебро — металл очень мягкий и никакими защитными механическими свойствами не обладает. Прочность сцепления покрытия к поверхности и прочность самого покрытия полностью определяется грунтом и финишным лаком. Т.е. так называемое «хромирование» не более, чем краска со всеми присущими ей недостатками. Лично автором этой статьи был проведен эксперимент, когда на мета-хромированной дверной ручке было с легкостью выцарапано его имя обычным ножом без каких-либо усилий. Попробуйте поцарапать по настоящему хромированный бампер — едва ли вам это удастся!
В итоге, не следуют доверять заманчивым лозунгам и рекламным текстам, предлагающим волшебный способ хромирования — зачастую авторы сами не знают о чем пишут и что предлагают. Настоящий металлический хром может быть получен, как правило, только гальваническим способом или, на худой конец, напылением. Такой хром имеет только один цвет — серебристо-голубоватый. В редких случаях, при получении сплавов хрома, можно получить черный цвет (хотя это уже не цвет чистого металла) Все другие цвета «хрома» — просто окрашенный лак. Такой лак не обладает и долей прочности настоящего хрома, не так уж и безопасен в применении (несмотря на заверения, используется тяжелый металл — серебро, которое, кстати, при попадании внутрь организама, едва ли менее опасно, чем мышьяк; может применться формальдегид и аммиак), не так прост, как может показаться на первый взгляд. Средняя стоимость мета-хрома — 180 р/дм2 покрытия. Дороговато, для краски, не правда ли? А если почитать отзывы автолюбтелей, попавшихся на удочку производителей такого покрытия, то и качество его можно поставить под сомнение. У некоторых покупателей покрытие на дисках не прожило и недели.
Данная статья является интеллектуальной собственностью ООО «НПП Электрохимия» Любое копирование без прямой ссылки на сайт www.zctc.ru преследуется по закону. Текст статьи обработан сервисом Яндекс «Оригинальные тексты»
Заказать твердое хромирование в Екатеринбурге. Срочно. Цены.
Заказать
Теоретические основы процесса твердого хромирования
Механизм вольфрамирования из расплавленных солей
Механизм гальванического осаждения рения
Хромирование автомобильных изделий
Описание покрытия. Твердое хромирование относится к технологически сложным процессам и практически всегда требует разработки индивидуальной оснастки под каждую обрабатываемую деталь. Оно отличается от всех покрытий механизмом и невозможностью без специальных приспособлений равномерно прокрывать сложнопрофильные изделия. Одновременно с этим твердый хром обладает наивысшей износостойкостью среди всех простых металлов, осаждаемых из водных электролитов. Большую микротвердость имеют только композиционные наноалмазные хромовые покрытия и сплав рений-никель (до 20000 МПа), который, в отличие от чистого рения, еще можно осадить из водного раствора. Хром уступает по микротвердости вольфраму (10000-13000 МПа), однако вольфрам, в отличие от хрома, осаждается уже из расплавленных солей, что приводит к значительным финансовым издержкам.
Твердые осадки хрома мелкокристалличны, имеют размер зерен 0,001-0,01 мкм.
Твердый хром имеет достаточно красивый внешний вид и блеск, уступая по этим параметрам защитно-декоративному хрому. Также хром относится к тугоплавким металлам, повышает их жаростойкость. Покрытие производят как напрямую на сталь, так и через подслой никеля, что повышает коррозионную стойкость детали, но снижает износостойкость. Для деталей, к которым предъявляются одновременно высокие требования защиты от коррозии, декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применять двуслойное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома. Для повышения коррозионной стойкости детали с твердым хромовым покрытием могут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке, пассивации и т.д.). При эксплуатации в условиях непосредственного воздействия морской воды для дополнительной защиты хромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
Хромовое покрытие является достаточно пористым, соответственно, наносить его на сталь толщиной менее 9 мкм нецелесообразно (но возможно). Занижение толщины может привести к образованию питтинговой коррозии в порах т.к. хром по отношению к стальной основе будет катодом. При нанесении хрома толщиной свыше 100 мкм потребуется поэтапное наращивание с промежуточной механической обработкой и активацией покрытия.
Заказать твердое хромирование стали по ГОСТ 9.305-84 вы можете по телефонам и электронной почте, указанным в разделе «КОНТАКТЫ». Для ускорения расчетов просим воспользоваться специальной формой для on-line заказа.
Пример обозначения твердого хромового покрытия толщиной 40 мкм: Х40.тв.
Оптимальный ряд толщин: 9-100 мкм (возможна и большая толщина).
Гарантия на покрытие согласно ОСТ5 Р.9048-96. Трехступенчатый контроль качества.
Микротвердость твердого хромового покрытия достигает 11000 МПа (1100 кгс/мм2), что вдвое превышает твердость закаленных и азотированных сталей (4000 МПа и 7000 МПа соответственно).
Температура плавления: 1850-1900оС.
Удельное электрическое сопротивление (20оС): 0,15*10-3 мкОм*см.
Достоинства твердого хромового покрытия на стали:
а) Исключительная износостойкость. Отлично подходит для деталей, работающих на износ (пресс формы, валы, штоки гидроцилиндров, трущиеся контактные площадки, барабаны, обручи и т.д.).
б) Высокая коррозионная стойкость. Хром является катодом по отношению к стали и обеспечивает защиту стальных деталей от коррозии механически, при отсутствии пор и повреждений. Хром легко пассивируется на воздухе и защищает сталь от атмосферной коррозии, а также повышает ее стойкость в серосодержащих средах.
в) Значительная жаростойкость.
г) Низкий коэффициент трения. Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку.
д) Наводороживание сталей при твердом хромировании меньше, чем при других видах хромирования.
Недостатки твердого хромового покрытия на стали:
а) Нанесение твердого хрома на сложнопрофилированные изделия затруднено из-за низкой рассеивающей способности электролита.
б) При хромировании всегда требуется сложная оснастка.
в) Твердое хромовое покрытие достаточно хрупкое, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.
г) Твердый хром обладает плохой смачиваемостью.
д) Неустойчив в солянокислой и щелочной среде.
Принимаем заказы на нанесение твердых хромовых покрытий как в Свердловской области (Екатеринбург, Алапаевск, Асбест, Березовский, Верхняя Пышма, Верхотурье, Ирбит, Каменск-Уральский, Камышлов, Краснотурьинск, Красноуфимск, Нижний Тагил, Новоуральск, Полевской, Ревда, Реж, Серов, Североуральск и другие), так и по всему Уралу и России (Челябинск, Пермь, Уфа, Тюмень, Казань, Новосибирск, Москва и другие).
Зеркальная краска хром в баллончиках: нанесение на металлические поверхности
Самый простой способ преобразить внешний вид автомобиля или отдельных деталей — зеркальная краска хром в баллончиках. Редакция Homius рассказывает о простых способах нанесения состава и методах придания зеркального блеска.
Выкрасить весь автомобиль в серебряный цвет – смелое и нестандартное решениеФОТО: a.d-cd.net
Содержание статьи
Краска хром зеркальная для пластика в баллончике: как использовать
Зачастую у водителей возникает вопрос: чем покрасить алюминий, чтобы он не облазил. Использовать эту краску можно не только для изменения вида деталей транспортного средства, но и для изменения цвета интерьерных элементов. Однако хромирование – долгий и дорогостоящий процесс. Проводить окрашивание в домашних условиях не рекомендуется.
Лучшая замена хромированию – использование краски в баллончиках.
Перед началом работы деталь нужно отделить от основной конструкцииФОТО: 3.bp.blogspot.comРекомендуется выносить обрабатываемую поверхность на улицу
ФОТО: a.d-cd.net
Как покрасить хромированную деталь в чёрный цвет
Вся существующая хром-краска для авто продаётся в двух вариациях:
- средство в банке;
- нитрокраска, закачанная в баллончик.
Может показаться, что в разных упаковках находится один и тот же материал, соответственно, способ нанесения не должен существенно отличаться, однако разница есть. Чтобы получить желаемый результат, в первую очередь, нужно правильно подобрать средство.
Цена на один баллончик всегда выше, чем на то же средство в банкеФОТО: a.d-cd.netМатериал из банки наносить сложнее, но эстетическое сходство с реальными хромированными покрытиями намного выше. Этот способ нанесения используют профессионалы
ФОТО: tinas-orel.ru
Чтобы получить удовлетворительный результат при работе с баллоном, необходимо изучить инструкцию. При покраске совершать медленные движения, равномерно нанося состав на поверхность. Важно, чтобы в одном месте не образовывались стыки, поэтому обрабатывать нужно всю деталь целиком, не дожидаясь высыхания одной части.
Краска в баллончиках для металла
Нанося покрытие чёрный хром, нужно помнить об одной проблеме – средство высыхает практически моментально. Возможна ситуация, когда при распылении краска попадает на основание, но не успевает пристать к пластику или металлу. В таком случае, после высыхания слой краски легко снимается ногтем.
Чтобы этого не происходило, необходимо изучить технологию нанесения и действовать строго по пунктам:
- Подготовить поверхность для работы, нанести базовый слой грунтовки.
- Покрыть основу специальным лаком для полимеризации, после чего нужно дать ей высохнуть в течение 2-3 суток.
- Дополнительно следует отполировать поверхность.
- На образовавшийся глянец наносится хромированное покрытие. Действовать нужно аккуратно и медленно, баллончик подносить на расстояние не более 10 см, чтобы покрытие успевало «зацепиться» до высыхания.
После высыхания первого слоя рекомендуется нанести ещё один, который будет играть защитную функцию.
Перед началом покраски металлическая поверхность обрабатываетсяФОТО: buffandshine.com.uaПокрытие может быть не только блестящим, но и матовым, и чёрным
ФОТО: pbs.twimg.com
Покраска хромированных деталей
Чтобы краска чёрный хром легла ровно, необходимо выбрать подходящие инструменты для её нанесения. Для работы потребуется наждачная бумага, ацетон или специальное обезжиривающее средство, прозрачный лак и порошковая краска хром.
На грунте для обработки деталей экономить не стоит, лучше приобрести средство в баллончикеФОТО: forgiato.com
Окрашивание выполняется в несколько этапов:
- с помощью специального инструмента хромированную деталь снимают с автомобиля;
- поверхность затирается с помощью наждачной бумаги до появления матовости;
- наносится грунтовка. Рекомендуется высушивать деталь в течение 2-3 дней;
- разбрызгивается краска.
Самая важная задача – хорошо очистить деталь перед нанесением краски. Перед тем, как покрасить хром, нужно убедиться, что не осталось следов и старой прослойки.
Краска хром зеркальная для металла
Сегодня чаще всего используется краска для фар авто зеркальная термостойкая в виде аэрозоля. Этот вариант доступен каждому, кто хочет изменить внешний вид автомобиля, или украсить некоторые детали в интерьере. Такой краской можно обработать рамку для фотографий, вазу. Порошковая хромированная краска используется реже, только в специальных мастерских.
Многие не знают, какой цвет получается в итоге. При правильном нанесении деталь получить серебряный оттенок с зеркальным отливом.
Получить светоотражающее покрытие можно практически на любой твёрдой поверхностиФОТО: gidpokraske.ruЧтобы покрытие не слезало хлопьями, необходимо тщательно подготовить и высушить рабочую поверхность
ФОТО: a.d-cd.netВ первую очередь закрашиваются просветы, а только потом основная часть
ФОТО: a.d-cd.net
Для надёжности рекомендуется нанести три-четыре слоя покрытия.
Краска хром эффект: как использовать
Если применять краску хром в баллончиках для дисков, можно добиться ровного и красивого металлического блеска деталей, при условии соблюдения технологии нанесения.
Первый, самый важный этап – очистка рабочей поверхности. Любые, даже микроскопические пылинки будут хорошо видны при нанесении зеркального покрытия. Перед тем, как брызгать краской, рекомендуется дополнительно протереть диск или другую деталь ацетоном.
Баллончик стоит потрясти перед использованием, чтобы краска равномерно распределиласьФОТО: i.ytimg.comМожно добиться идеального блеска или добавить необычных эффектов, но для нестандартного тюнинга следует обратиться к профессионалам
ФОТО: a.d-cd.net
Преимущества красок в баллончиках:
- они полностью готовы к использованию, нужно только снять крышку;
- подходят для использования на дереве, стекле, пластике;
- дополнительное оборудование не требуется;
- цветовая гамма разнообразна, можно выбрать подходящий оттенок;
- если в баллоне останется краска, его не нужно выкидывать, можно в дальнейшем использовать для обработки других элементов.
Рекомендуется проверить краску на небольшом куске пластика, чтобы понять, какой получится оттенок.
Краска хром термостойкая
Идеальное решение для придания индивидуальности автомобилю — порошковая краска для дисков, цена отличается в зависимости от магазина и объёма продукта. Порошковый состав, который необходимо разводить специальным образом, является наиболее эффективным, устойчивым и ярким.
Для преобразования дисков, капота и других элементов автомобиля необходимо использовать термостойкую хромированную краскуФОТО: seabreeze.com.au
Нанести порошковую краску в домашних условиях очень сложно, поэтому лучше доверить работу профессионалу.
Хромовая краска в баллончиках: плюсы и минусы
Чтобы поверхность автомобиля приобрела желанный цвет, нужно не только правильно выбрать покрытие, но и учесть все преимущества и недостатки данного способа изменения вида железного коня.
Плюсы хромированной краски:
- гарантированный результат: серебряный цвет и зеркальный блеск;
- ложится на все виды поверхностей: пластик, дерево, железо;
- быстрое высыхание;
- краской в баллонах может воспользоваться любой желающий.
Минусы:
- сложный процесс нанесения, краска после высыхания может легко отставать от поверхности;
- лучший вариант – порошковая краска, но она подходит для нанесения в специальных условиях.
Чтобы не ошибиться, следует выделить несколько дней на преобразование крупной детали, и постепенно очищать одну сторону, сразу же нанося покрытие.
Обработка маленьких деталей займёт не более часаФОТО: degirmenciler.com.tr
Жидкий хром в баллончиках
В большинстве магазинов краска с зеркальным эффектом продаётся в жидком виде. Это самый лучший вариант для тех, кто хочет быстро в домашних условиях преобразить вид отдельных деталей: дисков, фар, вставочных элементов, а также предметов декора и интерьера.
Основу составляет акриловая смола. При использовании качественного средства можно получить настолько яркое и сильное отражение, что будет казаться, будто использован настоящий хром. Если приобретать баллончики, то не нужно возиться с разбавкой массы.
Порошкообразное средство неудобно для использованияФОТО: i.simpalsmedia.com
Хромированная краска в баллончиках: лучшие производители
Чтобы получить ожидаемый эффект, нужно приобретать краску проверенных, надёжных производителей. Доступный по цене, качественный баллончик – RUSH Power. Средство легко распыляется и ровно ложится. Однако блеск слабый. Такой баллончик чаще всего используют для стрит-арта, а также для нанесения напыления на небольшие детали автомобиля.
У дешёвых красок сходство между настоящим хромированным покрытием и искусственным весьма отдалённоеФОТО: images.by.prom.st
Другой производитель – Bosny CHROME. Это аэрозоль с акриловой краской, которая так же стоит недорого и подходит для обновления небольших поверхностей. Рекомендуется наносить средство в 2-3 слоя.
Самая популярная сегодня краска – Chrome Effect. Она хорошо ложится на поверхности и придаёт им красивый металлический блеск.
Нанесение хрома на пластик: этапы
Покрытие ляжет ровно только при условии, что соблюдены все этапы работы. Если на детали есть старая краска, её нужно полностью снять. Затем поверхность обрабатывается обезжиривающими средствами.
В продаже имеются краски разных оттенков с зеркальным блескомФОТО: a.d-cd.net
Самый длительный и сложный этап – нанесение краски. Нужно пройтись по обрабатываемой поверхности салфеткой, смоченной составом, удаляющим жир, после чего сразу же приступать к разбрызгиванию.
Завершающий этап – повторное нанесение слоя для создания защитной оболочки.
Можно обрабатывать отдельные детали, предварительно сняв их с автомобиляФОТО: i5.photo.2gis.comНе стоит приобретать самые дешёвые краски – они, как правило, хуже ложатся на деталь
ФОТО: 8.allegroimg.com
В заключение
Использование хромированной краски – самый простой и лёгкий способ преобразить автомобиль или любые вещи из пластика, дерева, металла.
Вам нравится цвет серебристый металлик? Использовали ли вы когда-нибудь краску в баллончиках?
ПредыдущаяDIY HomiusТепловая энергия в квитанции: что это, как найти ошибку и подать заявление на перерасчёт
СледующаяDIY HomiusУспеть за пару часов – лучшее украшение тыквы к Хэллоину
Понравилась статья? Сохраните, чтобы не потерять!
ВОЗМОЖНО ВАМ ТАКЖЕ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО: